1. 弯曲
1.1 弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。
1.2 同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。
1.3 避免在大板金冲压件上设置小弯曲。
1.4 低碳钢板金冲压件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0。80 毫米,以两者中大的一项为准。

2. 扩孔 
2.1 两扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
2.2 扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。
2.3 扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

3. 锥形孔
3.1 最大深度沿着硬件的角度，可以是3。5倍的材料厚度。
3.2 硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。
3.3 两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
3.4 锥形孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

4. 小卷边
4.1 小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。
4.2 小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。
4.3 小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷曲/边的半径。
4.4 小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷曲/边的半径。

5. 凹点
5.1 其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。
5.2 凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。
5.3 凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。
5.4 凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。
5.5 两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。

6. 凸座 
6.1 其最大高度应与其内半径或者材料厚度成正比。
6.2 平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。
6.3 V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。

7. 挤压孔
7.1 两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。
7.2 挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。
7.3 挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。

8. 翻边
8.1 最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。
8.2 翻边的不变形部分的宽度应不小于2。5倍的材料厚度。
8.3 翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是材料厚度或者1。5毫米, 以两者中大的一项为准。

9. 角撑板
9.1 角撑板应是45度,其宽度和深度应与其内半径或者材料厚度成正比。
9.2 角撑板与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑板的半径。

10. 压边 
10.1 泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。
10.2 开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。
10.3 关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。 
10.4 孔与压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。
10.5 压边与内弯的最小距离应为五倍的材料厚度。
10.6 压边与外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。

11. 孔
11.1 最小孔直径应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准。
11.2 孔之间的最小距离应与其尺寸,形状或者材料厚度成正比。
11.3 孔的边缘与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。
11.4 孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。
11.5 孔与边缘之间的最小距离应与其内半径,形状或者材料厚度成正比。

12. 切压缝
12.1 开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。 其长度则不超过其宽度的五倍。
12.2 闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1。6毫米, 以两者中大的一项为准。 在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。
12.3 切压缝与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。
12.4 切压缝与垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。
12.5 切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。

13. （预留）缺口 
13.1 最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准
13.2 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。
13.3 V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。
13.4 孔和缺口边缘的最小距离应其内半径,形状或者材料厚度成正比。
13.5 缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。
13.6 缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。
13.7 缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。

14. 肋筋（加强筋）
14.1 肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。
14.2 肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。
14.3 肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。
14.4 肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。
14.5 肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。
14.6 两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径。

15. 半冲孔 
15.1 半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。
15.2 半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。
15.3 两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。

16. 槽
16.1 或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。
16.2 翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。
16.3 当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。

17. 接头 
17.1 接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。
17.2 两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1。00毫米, 以两者中大的一项为准。

18. 焊接
18.1 点焊应仅用于共平面的表面。
18.2 焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。
18.3 焊点与板边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。
18.4 使用PEM 自导插件， 避免使用有螺纹的插件。

19. 电镀
19.1 尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。
19.2 螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。
19.3 攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。
19.4 凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。
19.5 凹低处则不易镀到。
19.6 重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0。3毫米，以保证液体流动和吹干。
19.7 不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。
19.8 设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。
19.9 为另件的安装设计接口/孔。

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