在五金冲压模具设计中,拉伸件生产时常见的问题及解决办法如下:
拉伸件形状与大小不匹配:这主要是由于弹性和定位不准确造成的。解决办法是采取措施减小回弹,提高毛坯定位的可靠性。
拉伸件表面应变:这可能是由于选材不当、热处理硬度低、光洁度差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、材料厚度超差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等原因造成的。解决办法是选用合适的材料,改善热处理工艺,提高光洁度,避免凹模圆角磨损,提高弯曲毛坯表面质量,控制材料厚度,选择合理的工艺方案,以及充分润滑。
拉伸件弯曲裂纹:这可能是由于折弯线与金属板的纹理方向之间的夹角不符合规定的布局,导致进行单向V形折弯时,弯曲线要垂直于纹理方向;在两个方向弯曲时,弯曲线应与纹理方向成45度。解决办法是调整折弯线的角度以符合规定。
材料塑性差:这可能是由于材料本身的质量问题或者热处理工艺不当造成的。解决办法是选用塑性好的材料,或者改善热处理工艺以提高材料的塑性。
弯曲半径太小导致酸洗质量差:弯曲半径太小会导致材料在弯曲过程中产生裂纹,从而影响酸洗质量。解决办法是增大弯曲半径,使材料在弯曲过程中不产生裂纹。
润滑不足导致摩擦力较大:润滑不足会导致模具和材料之间的摩擦力增大,从而影响拉伸件的质量。解决办法是在生产过程中充分润滑。
凸凹模圆角半径磨损或间隙过小导致进给阻力增大:凸凹模圆角半径磨损或间隙过小会导致材料在拉伸过程中受到较大的阻力,从而影响拉伸件的质量。解决办法是更换磨损的凸凹模或调整间隙,以减小进给阻力。
五金拉伸件的毛坯剪切下料部分质量差导致有毛刺和裂纹:毛坯剪切下料部分质量差会导致拉伸件表面有毛刺和裂纹。解决办法是提高剪切下料部分的质量,例如更换高质量的刀具或优化剪切工艺。
材料厚度尺寸严重超差导致送料困难:材料厚度尺寸严重超差会导致送料过程中卡料或送料不足等问题。解决办法是控制材料厚度尺寸在允许的范围内,以避免送料困难。
以上就是五金冲压模具设计中拉伸件生产时可能出现的问题及相应的解决办法。在实际生产过程中,需要根据具体情况选择合适的方法来解决问题,以保证拉伸件的生产质量和效率。